Le interruzioni di funzionamento nelle linee di estrusione per la produzione di contenitori in plastica non comportano soltanto perdite di tempo, ma anche costi legati all’uso di materiali in eccesso. Ho visto che linee prodotte da Sidel, Krones, SIPA, Husky, SACMI e Nissei ASB smettevano di funzionare a causa di un semplice difetto in uno dei componenti necessari per il riscaldamento. In questi casi, il connettore del componente si surriscalda, i cavi si ammorbidiscono e l’intero sistema di riscaldamento perde la sua funzionalità originale. Di conseguenza, è necessario intervenire per correggere i problemi legati alle variazioni di tensione e alle irregolarità nella distribuzione del calore; inoltre, aumentano i tempi necessari per le manutenzioni.
Cosa è importante dal punto di vista tecnico
I kit per i connettori dei componenti di riscaldamento vengono progettati tenendo conto del modo in cui avviene effettivamente il riscaldamento delle preforme in PET: si tratta di emettitori infrarossi a onde corte che reagiscono rapidamente e mantengono una precisa distribuzione spettrale del calore, in modo da adattarsi perfettamente al sistema di alimentazione e ai terminali della macchina. Le specifiche tecniche vengono scelte in modo da corrispondere alle esigenze delle zone di riscaldamento presenti nella macchina: 1200–1500 W per luce, configurazioni a 230/240 V o 115 V, e lunghezze standard dei tubi di quarzo, in modo che le luci possano essere inserite direttamente nei supporti senza alcun problema.
I cavi utilizzati sono isolati con silicone o ceramica ad alta temperatura, con una resistenza superiore ai 600°C. Il connettore è progettato per funzionare insieme alla lampada stessa: basi di tipo R7s, socket in quarzo e contatti di chiusura che riducono al minimo la resistenza e impediscono l’ossidazione.
Perché funziona bene
Nell’estrazione per la produzione di contenitori in plastica, il riscaldamento delle preforme è fondamentale per ottenere risultati stabili. Le lampade progettate secondo specifiche precise permettono di mantenere una densità termica ottimale nel tunnel di riscaldamento, così che le preforme raggiungano la temperatura desiderata prima della fase di gonfiaggio. In questo modo si ottiene uno spessore delle pareti uniforme, meno difetti nei prodotti finiti e cicli di produzione più affidabili. Inoltre, si riduce il consumo energetico: gli emettitori si riscaldano rapidamente, passano meno tempo in stato di inattività e i cavi rimangono abbastanza freddi da evitare perdite di energia. Inoltre, le sostituzioni diventano operazioni pianificate, invece di interventi urgenti notturni.
Cosa bisogna sapere
È necessario abbinare la lunghezza e la potenza della lampada alle specifiche del sistema di riscaldamento originale. Inoltre, è importante verificare la tensione e lo stile del connettore in base ai terminali presenti nella macchina. Devono essere rispettati degli spazi adeguati intorno al tubo di quarzo e al riflettore; i cavi devono essere tenuti lontani dalle superfici calde, utilizzando clip appropriate e lasciando un po’ di margine. È anche importante verificare l’orientamento della lampada, per evitare la formazione di punti caldi.
Se la linea di produzione funziona 24/7, è consigliabile effettuare un controllo dopo 3.000–4.000 ore di funzionamento. In questo modo si possono individuare precocemente eventuali segni di deterioramento o usura dei componenti, prima che questi causino problemi seri.