Dlaczego poddajemy nasze grzałki do łazienek intensywnemu testowi w warunkach wysokiej wilgotności Bądźmy szczerzy: łazienki stanowią prawdziwy koszmar dla sprzętu elektronicznego. Wszędzie jest para, przypadkowe krople wody, a zmiany temperatury mogą doprowadzić do awarii termostatu. Jeśli grzałka nie jest przystosowana do takich warunków, jej izolacja się niszczy, a elementy wewnętrzne startają od rdzy. Dlatego nie polegamy wyłącznie na specyfikacjach technicznych. Każdą partię lamp infraredowych poddajemy intensywnemu testowi w warunkach wysokiej wilgotności i ciepła, zanim trafią do naszego magazynu. Walka z wilgocią Para wodna nie pozostaje na zewnątrz – przenika do wnętrza urządzenia. W tanich grzałkach wilgoć przedostaje się przez uszczelniacze i niszczy połączenia elektryczne. Aby temu zapobiec, symulujemy efekt dziesięciu lat korzystania z prysznica w ciągu kilku dni. Zwiększamy jednocześnie temperaturę i wilgotność, aby ujawnić wszelkie ukryte słabe punkty. Jeśli uszczelniacz jest zbyt luźny lub powłoka zbyt cienka, lampa może wybuchnąć lub doprowadzić do przerwania prądu w naszym laboratorium. I właśnie tego chcemy – wolimy, aby lampa awaryjnie przestała pracować tu, w naszym laboratorium, niż w łazience klienta. Zapewnienie bezpieczeństwa Gdy wszystko staje się wilgotne, elektryczność zachowuje się inaczej. Materiały izolacyjne przestają sprawdzać się, gdy są mokre. Lampa może wyglądać doskonale, gdy jest sucha, ale gdy wchłonie trochę wilgoci… wtedy rosną ryzyka. Podczas testów bierzemy pod uwagę „prąd przeciekowy”. Upewniamy się, że nawet w ekstremalnie wilgotnych warunkach grzałka pozostanie bezpieczna i nie będzie wyciekać prądu tam, gdzie to nie jest konieczne. Znalezienie optymalnego rozwiązania Można pomyśleć: „Wystarczy ją dobrze uszczelnić!”. Ale to nie jest tak proste. Jeśli grzałkę uszczelnimy zbyt mocno, ciepło zostanie zamknięte wewnątrz. Wtedy żarnik się spala, ponieważ nie może „oddychać”. To prawdziwa gra na równowadze. Poświęcamy dużo czasu na znalezienie takiego stanu, w którym grzałka może oprzeć się działaniu pary, nie przegrzewając przy tym swoich elementów wewnętrznych. Nie obchodzą nas teoretyczne wartości z kart specyfikacyjnych. Po prostu testujemy urządzenie, aż do momentu awarii, aby dokładnie dowiedzieć się, gdzie leży granica jego wytrzymałości.